Hoe wordt de zwarte rand van het afdekglas van een touchscreen bedrukt met zeefdruk?

2026-01-27

Stap 1: Voorbereiding van het glazen substraat

Reiniging: Verwijder grondig vet, stof en onzuiverheden van het glasoppervlak met behulp van methoden zoals ultrasone reiniging of plasmareiniging. Dit is essentieel voor een goede hechting van de inkt.
Voorbehandeling: Soms wordt een primer of chemische behandeling gebruikt om de oppervlakte-energie van het glas te verhogen.

Stap 2: Zeefdrukken

Dit is het belangrijkste gereedschap bij zeefdrukken. Aan de hand van de randontwerptekeningen (meestal CAD-bestanden) wordt een zeer nauwkeurig zeefdruksjabloon gemaakt.
Belangrijke parameters voor zeefdruk: maaswijdte (bepaalt de inktdoorvoer en lijnfijnheid), spanning, dikte van de lichtgevoelige emulsie, enz. Voor framedruk is doorgaans een zeef met een hoge maaswijdte nodig om fijne randen te verkrijgen.

Stap 3: Inkt mengen

De zwarte randinkt is geen gewone verf, maar een speciaal ontwikkelde glasinkt. De belangrijkste bestanddelen zijn:
Hars/bindmiddel: Meestal epoxyhars of polyurethaansysteem, dat zorgt voor hechting, hardheid en taaiheid.
Pigment: Een anorganisch pigment met een hoge zwartwaarde (zoals zwart keramisch pigment), dat een sterke dekkracht en een uniforme, stabiele kleur vereist.
Oplosmiddel: Past de viscositeit van de inkt aan zodat deze geschikt is om te printen.
Toevoegingen: Verbeteren de egalisatie, slijtvastheid, chemische bestendigheid, enz.
De viscositeit en thixotropie van de inkt moeten nauwkeurig worden geregeld om een helder, niet-uitlopend printpatroon te garanderen.

Stap 4: Zeefdrukken

Plaats het glazen substraat nauwkeurig op de tafel van de drukpers.
Het scherm wordt tot een bepaalde afstand van het glasoppervlak neergelaten (schermafstand).
De rakel schraapt met de ingestelde druk, hoek en snelheid over het zeefdrukraam, waardoor de inkt via het grafische gebied op het zeefdrukraam op het glasoppervlak wordt overgebracht.

Stap 5: Voordrogen/Egaliseren

Na het printen gaat het glas een droogtunnel in met een lage temperatuur (ongeveer 80-150 °C) om een deel van het oplosmiddel in de inkt te laten verdampen. Hierdoor kan de inkt uitharden en zich egaliseren, waardoor een uniforme film ontstaat. Deze stap voorkomt dat latere bewerkingen het patroon beschadigen.

Belangrijkste technologieën en uitdagingen

1. Uitlijning op hoog niveau: Het frame moet perfect uitgelijnd zijn met de glascontour en de daaropvolgende lagen (aanraaksensoren, beeldscherm), met een afwijking van doorgaans ±0,1 mm. Dit vereist een uiterst nauwkeurig vision-uitlijnsysteem en een stabiele machine.

2. Gladde en uniforme randen: De randen van het frame moeten scherp, gekarteld en braamvrij zijn. De inktlaag moet een uniforme dikte hebben en vrij zijn van defecten zoals sinaasappelschil-effect, gaatjes en luchtbellen.

3. Inktprestaties: Naast basiszwartheid en hechting zijn ook de volgende eigenschappen vereist:

Hoge hardheid (doorgaans minimaal 6H potloodhardheid) om krassen te weerstaan.
Uitstekende weerbestendigheid: Bestand tegen UV-straling, hoge temperaturen en hoge luchtvochtigheid zonder te verkleuren.
Goede chemische bestendigheid: Bestand tegen corrosie door zweet, wasmiddelen, cosmetica, enz.

4. "Contourprinten": Voor 2,5D of 3D gebogen glas wordt zeefdrukken aanzienlijk moeilijker. Flexibele zeeframen of speciale printapparatuur voor gebogen oppervlakken zijn nodig om een uniforme inkt hechting te garanderen, zelfs op gebogen oppervlakken.